Ohyb na modernizovanej lisovacej brzde
Keby ste mali pred 20 rokmi vstúpiť do oddelenia tlačovej brzdy u výrobcu, vidíte úplne iný obrázok. Ak stroj vyprodukoval množstvo nových, málo kvantitatívnych úloh počas zmeny, strávil väčšinu času nastavením a relatívne málo času vlastným ohýbaním dobrých častí.
Samotné nastavenie stroja vyzeralo pred 20 rokmi inak. Ohýbanie pódií s viacerými súpravami dierovačov a matríc usporiadaných tak, aby operátor mohol (v ideálnom prípade) dokončiť zložitú časť v jednom usporiadaní, zostal v mnohých obchodoch práce raritou. Takéto nastavenie vyžadovalo čas, ktorý vyžadoval väčšie dávky. Talentovaná inštalácia musela byť tiež schopná vizualizovať sekvenciu. Pomerne často bolo jednoduchšie rozdeliť formovaciu operáciu na niekoľko jednoduchších zostáv.
Ohýbanie pódií nebolo neslýchané, ale nebolo také bežné ako dnes - a to hlavne vďaka softvéru. Vývoj a simulácia offline ohybu viedla k vývoju, ale softvér nie je jediný kúsok skladačky. Ak to dobre zapadá do ostatných častí - dobrá komunikácia, obrábanie, materiál, adaptívne ohýbanie a automatizácia výmeny nástrojov - výsledkom je ohýbacia operácia, ktorá strávi takmer celý čas vytváraním dobrých častí a nakoniec zarobením peňazí.
Zdanlivo jednoduché
Niekto, kto nie je oboznámený s ohraňovacím lisom, by sa mohol pozrieť na nastavenie ohybu pódia a premýšľať, čo je také komplikované. Ale aj relatívne jednoduché nastavenie dvoch staníc s dvoma súpravami dierovacích razníc je oveľa komplikovanejšie, ako vyzerá, aj keď to ohýba spoločné pole.
Pre každú súpravu nástrojov vysekávacieho lisu musí obsluha zohľadniť vnútornú výšku skrinky alebo výšku príruby a zabezpečiť, aby ju mohla prispôsobiť výška vysekávača, šírka barana a denné svetlo (priestor medzi špičkou razidla a povrchom lisovnice, keď je otvorený). Ale keď predstavíte druhú stanicu - nevyhnutnú pri formovaní škatúľ s rôznymi dĺžkami a šírkami - musíte vziať do úvahy dĺžku netvarovanej príruby, aby ste sa uistili, že nemá šancu na kolíziu so susednou stanicou nástrojov.
Väčšina rozumne skúsených operátorov ohýbania by to mohla zistiť mentálne. Ale čo časti s viacerými prírubami v rôznych smeroch a rôznych uhloch? Čo ak máte sériu pozitívnych a negatívnych ohybov? To všetko vytvára vážnu zložitosť.
Ďalším zdanlivo jednoduchým aspektom ohýbania sú výšky zatvárania. Podobne povedzme, že máte dve stanice nástrojov, jednu s úzkym lisovníkom V a druhú s oveľa širším lisovníkom V; obidva ohýbajú ten istý materiál pod uhlom 90 stupňov, ale širšia matrica V vytvára väčší polomer. Aby sa však dosiahol väčší polomer, musí razidlo zostúpiť ďalej do priestoru matrice - čo by spôsobilo, že nástrojová súprava s úzkou lisovnicou V by sa zrazila.
Nástroje môžu byť vyrobené do spoločnej výšky zavretia alebo môžu byť zladené tak, aby sa zhodovali. Simulačný softvér však môže tieto komplikácie odhaliť skôr, ako úloha dosiahne tlačovú brzdu.
Operátor a sekvencia ohybov
Ak operátor dostane zložitú úlohu ohýbania zahŕňajúcu viac ohybov vo viacerých smeroch, je pravdepodobné, že diel môže byť ohnutý iba jedným spôsobom alebo nanajvýš hŕstkou spôsobov. Keď sa geometria dielcov zjednoduší, spravidla rastie počet možností sekvencií ohybov - to znamená, že existuje mnoho spôsobov, ako ohýbať diel.
Dnešný softvér si vo všeobecnosti vyberá optimálnu postupnosť ohybov pre stroj, nástroje a aplikácie. To znamená, že tí, ktorí programujú, by nikdy nemali „hodiť prácu cez stenu“ tým, ktorí nastavili stroj a ohýbali sa. Ohýbanie je spoločné úsilie. Moderný softvér obsahuje geometrie a charakteristiky nástroja a stroja (napríklad minimálny a maximálny pohyb osi), ktoré sa použijú pri brzdení počas ohybu. Operátor však zostáva tým, kto bude vymieňať nástroje a manipulovať s obrobkami medzi ohybmi.
Preferencie sú bohaté a nepríjemné pohyby medzi ohybmi a nástrojovými stanicami môžu operátorovi sťažiť prácu. Povedzme, že časť musí prevrátiť v smere Z, čo je nemožné, ak sú prekážky a raznice v ceste. Operátor preto musí kus vysunúť nabok, vytiahnuť kus z pracovnej obálky, prevrátiť kus a potom ho správne nasmerovať proti zadnému dorazu. Je to uskutočniteľné, ale určite nie efektívne alebo ergonomické a existuje veľká šanca, že ho operátor označí. Kozmeticky kritické kúsky bude možno potrebné prepracovať alebo dokonca zošrotovať. Tomuto všetkému sa dalo predísť rýchlou konverzáciou medzi programátorom a operátorom.
V priebehu rokov sa simulačné balíčky opäť stali chytrejšími, takže nie je bežné vyvíjať postupnosť zákrut plnú trápnych pohybov. Softvér teraz zvyčajne nájde najlepší spôsob, ako by operátor mohol ohýbať obrobok. Bez ohľadu na to, zdravá komunikácia medzi programátorom a operátorom zostáva najúčinnejším spôsobom, ako čo najlepšie využiť operáciu ohýbania.
Aj tu zohrala úlohu technológia backgauge a pohyb backgauge je teraz simulovaný spolu s nástrojmi. Pred rokmi boli backgaugy rovné povrchy a pohybovali sa v obmedzenom počte osí. V dnešnej dobe sa viacosové backgaugy pohybujú prstami nezávisle vo viacerých smeroch. Moderný offline simulačný softvér poskytuje nielen možnosti merania, ale môže sa tiež pozrieť na ohyb pred ohnutím, počas ohybu, simulovať pruženie a upozorniť na možné kolízie.
Samotné zadné prsty poskytujú obsluhe viac bodov kontaktu a obrobené vrecká v týchto prstoch podopierajú obrobok. Tvar prsta v pozadí, vrátane vlastných prstov navrhnutých pre konkrétne úlohy, je možné importovať do simulačného softvéru, ktorý umožňuje programátorom zachytiť problémy s kolíziou alebo interferenciou ešte pred tým, ako sa prsty vytvoria a úloha sa začne.
Aj tu zostáva komunikácia dôležitá bez ohľadu na to, ako komplexná je virtuálna simulácia. Koniec koncov, operátori sú tí, ktorí každý deň posúvajú časti proti týmto backgaugom.
Optimalizácia nastavení
Zoberme si časť s jednou prírubou smerujúcou nad dve príruby. Dve príruby smerujúce nahor majú krátke dĺžky ohybu, spodná príruba má dlhú dĺžku ohybu - ale všetky tri sú na tej istej línii ohybu. Predchádzajúce verzie softvéru offline často vytvorili tri stanice, jednu pre ľavú prírubu, ďalšiu pre pravú a poslednú pre dlhší ohyb v strede.
Môže to fungovať, ale nastavenie tiež zaberá tri ohýbacie stanice po celej dĺžke postele. Všeobecne povedané, čím viac formovania sa dá dosiahnuť na menšom počte staníc, tým flexibilnejšia a efektívnejšia môže byť formovacia postupnosť.
V tomto prípade by jedna stanica mohla tvoriť tie dve príruby smerom hore, ktoré zdieľajú rovnakú čiaru ohybu. Pozostával by z jedného razidla a dvoch segmentových matríc, medzi ktorými by mal byť dostatočný priestor, aby sa umožnila vôľa strednej príruby. Druhá stanica by potom vytvorila stredovú prírubu. To, čo sa kedysi tvorilo na troch staniciach, sa teraz môže tvoriť na dvoch strojoch, čo ponecháva viac miesta na lôžku stroja pre ďalšie stanice na spracovanie ďalších ohybov v časti. Čím väčšia paleta ohybov sa môže tvoriť, tým účinnejší môže byť operátor ohýbania.
Toto je iba jednoduchý príklad a ani predtým, ako bola k dispozícii simulácia ohybu, optimalizácia tohto stupňovitého nastavenia by nebola pre skúsených operátorov mimo dosahu. Softvérová simulácia však dnes optimalizuje viacero ohýbacích staníc do tej miery, že by sa ani veteráni nemohli rýchlo rozvíjať.
Dosiahnutie opakovateľných výsledkov
Dnes si programátori aj operátori môžu pozrieť simuláciu ohybu a byť si istí, že simulácia odráža realitu a že prvá časť bude dobrá. To znamená, že je potrebné umiestniť aj niekoľko ďalších dielikov.
V tejto adaptívnej aplikácii na ohyb laser meria uhol ohybu v procese.
Nástroje môžu byť nesprávne umiestnené, spadnuté alebo poškodené. V závislosti od technológie uchytenia nástrojov môže byť poloha razidla a matrice mierne vypnutá, nie správne nasadená, dokonca namontovaná dozadu. Navyše, pretože simulácia teraz dokáže rýchlo vyvinúť aj tie najzložitejšie nastavenia javiska, operátor mohol vidieť denné rozvrhnutie širokej škály nastavení, od najjednoduchších, ktoré používajú jednu alebo dve stanice, až po najzložitejšie, ktoré pokrývajú významnú časť brzdové lôžko lisu.
Táto výzva pripravila pôdu pre najvýznamnejší pokrok za posledných 20 rokov: automatickú výmenu nástroja ohraňovací lis. Po stlačení tlačidla sa nástroje automaticky zmenia a umiestnia presne na správne miesto, čo presne kopíruje to, čo sa objaví v simulácii. Keď sa nástroje vymenia, operátor pripraví materiál na ďalšiu prácu - ktorá by v týchto dňoch mohla mať veľkosť šarže 12, päť alebo dokonca len jeden kus.
Automatizácia výmeny nástrojov by samozrejme nemala zmysel, ak by operátori museli tráviť veľa času vyskúšaním dielcov, alebo ak neboli stanice nástrojov optimalizované, alebo ak operácia nezohľadnila zmenu premenných vlastností materiálu a smeru zrna. ,
Ohýbacie operácie sa dnes veľmi líšia od tých, ktoré boli pred 20 rokmi, a bezpochyby dôjde k ďalším inováciám, vďaka ktorým bude ohýbanie ešte efektívnejšie ako dnes. Ale s dostatočným počtom dielikov na mieste sa dnes môže ohýbacia operácia stať jednou z najflexibilnejších operácií na podlahe obchodu.
